A2：综合
□ 本报记者 唐 瑞
2014年，20岁的陆良成第一次走进广西驮卢东亚糖业有限公司实习。陆良成的父母都是蔗农，从小听着甘蔗如何变成食糖故事的他从大学机电一体化专业毕业后如愿进入了糖厂，成为一名仪表工，从定位器、电磁阀、变频器等生产线上基础的设备和元件学起。
在陆良成步入糖厂这一年，广西糖业正迈出转型步伐。2012—2014年，受国际和国内糖价连续下跌影响，企业遭遇严重亏损，糖料蔗种植面积萎缩。2014年，广西开始实施“双高”基地建设，希望通过经营规模化、种植良种化、生产机械化、水利现代化，降低糖料蔗生产成本。
十余年后再回头看，广西糖业已经走过“双高”基地建设、“二次创业”、数字化转型等多个发展阶段。身处其间的陆良成也从一名电力车间仪表工成长为仪表班长、自动化工程师，再到生产部装包工段长，并获得今年全国五一劳动奖章。
从“修设备”开始
工作三年后，陆良成成为仪表班长。他至今记得当上仪表班长不久遇到的一次故障。
当时，一台由西门子系统控制的设备突然无法远程启动，只能到现场通过变频器面板手动操作。虽然生产没有停下来，但岗位工人需要频繁往返于设备现场。按照常规思路逐项排查后，问题依然没有解决；电话咨询外部工程师，由于对方不在现场，也没能很快找到原因。
“我经常和岗位上的人聊天，看到他们来来回回跑，觉得有点愧疚，就想着能不能自己再试一下。”陆良成告诉记者。他重新查阅相关资料，把排查重点转向变频器与控制系统之间的通信。在反复比对后，他发现问题可能出在通信报文配置上，重新调整、下载程序，设备终于恢复远程启动。
谈起这件事时，记者发现陆良成的关注点是“设备恢复以后，工人不用再反复跑到现场操作了”。这种对生产现场的理解与共情力，也有其师傅的影响。
刚参加工作时，带陆良成的老师傅曾告诉他一条原则：设备发生故障时，维护人员不仅要考虑怎样把设备修到最佳状态，也要考虑生产岗位此刻最需要什么。如果一只阀门暂时无法实现完全精准控制，但经过调整已经能够保证生产，就先让生产正常运行，待条件允许后再进一步检修。
“首先保证现场能够正常生产，尽量减少岗位工反复手动操作，之后再把设备恢复到最好状态。”陆良成说。从设备出发，但不仅仅考虑设备，这样的工作方法一直留在他的职业习惯中。
从一台机器看到一整条生产线
陆良成在糖业走过的这十余年，是广西糖业不断进行技术改造的时期。
2015年底，广西提出糖业“二次创业”，围绕糖料蔗生产、加工制造、综合利用等环节推动产业降成本、增效益。此后，从蔗田里的机械化种植、机收，到糖厂里的自动连续煮糖、全自动离心分蜜、自动包装、码垛，越来越多生产环节由机械和自动控制系统接手。
“全国每三勺糖，就有两勺来自广西。”如今，广西近半数糖厂已经完成自动化、智能化改造，建成2个国家级智能制造优秀场景；“十四五”时期，广西糖料蔗年均种植面积1120万亩，食糖年均产量606.48万吨，占全国食糖产量的比重稳定在60%左右。
陆良成的职业轨迹与时代同频。刚做仪表工时，他主要面对的是单台设备。成为自动化工程师以后，他需要掌握整个工厂的自动化控制系统，为不同班组提供技术支持。到2024年担任装包工段长，他开始统筹整条生产流程。
装包是白砂糖离开生产线前的重要一环。白砂糖从料斗落下，经过称量、装袋、缝包，再一路复检、喷码、输送、码垛……其中不少环节已经实现自动化。陆良成接手工段后发现，“每一段都有自动化”并不意味着整条生产线已经达到最高效率。
其中一个问题出在装包机上的一段输送装置。由于生产线前后衔接不够顺畅，设备需要频繁启停。袋装白砂糖停在输送线上后再次启动，容易因为受力变化产生褶皱，既影响运行稳定，也增加设备维护工作量。陆良成和班组研究后，提出取消这段并非必需的传送环节。“按部就班做，一般不会有大的问题。但要创新，就不是每个人都敢做，因为它确实有风险。”陆良成说，“跟班长沟通的时候，有一点‘软磨硬泡’。”为了推动改造，他反复和班长沟通，用试运行结果说明方案的可行性，又向公司相关主管领导汇报测试情况并获认可。最终，这段设备被正式调整。
装包线上类似的问题还有不少。过去，大糖斗向不同装包线的小糖斗放糖，需要岗位工一边看时间、一边观察料位，放多了可能溢出，放少了又会影响装包效率。陆良成把控制方式改为“时间＋料位”：设定放糖时间和目标料位后，阀门自动开启；达到设定时间或料位后，系统自动关闭。“设置好了以后，一键启动，这段时间岗位工就可以去做其他事情，不用一直在那里盯着。”他说。
喷码环节也被重新梳理。原来几条输送线分别配有喷码机，每换一个生产编号，都需要逐台修改，一个班往往要更换十多个编号。了解到喷码设备能够通过局域网组态后，陆良成着手将几台设备连接起来，操作人员在电脑端输入编号即可统一下发，再到各条生产线上核对喷印结果。
这些改造单独看并不复杂，有些只是减少了一次启停、一次等待或者几分钟重复操作。但几个环节串联起来，生产线的运行状态却发生了变化。“原来是几个相对独立的自动化流程，我们把它们连接起来，让其之间配合得更顺畅。一个环节省一点时间，两三个环节再省一点时间，整个流程理顺以后，产量就上去了。”陆良成说。
从2024年6月开始着手，到当年10月、11月陆续完成，整套改造持续了数月。最终，装糖速度由每分钟5包提高到7.5包，单日最高装糖量达到2775吨。陆良成从中对“自动化”有了新的认识——自动化并不是简单增加设备，而是要让设备、岗位和流程真正协同起来。
这也是广西糖业技术升级的方向。2025年印发的《糖产业发展行动计划（2025—2027年）》明确提出，支持糖企建设智能工厂和数字化车间，在生产制造、物流配送、产业链协同等环节培育数字化应用场景，并将自动包装、码垛、自动连续煮糖、全自动离心分蜜等列为糖企设备更新和技术改造的重点方向。响应政策号召，驮卢东亚糖业有限公司积极引进先进生产装备工艺，大力提高自动化、数智化水平及效率效能，推动制糖技术创新升级。陆良成这些年在生产线上反复琢磨的改变、创新，促进了行业发展进程。
机器越来越“聪明”，人也要跟着成长
如今装包线上，设备已经能够完成称量、输送等大量重复工作，但糖袋缝口是否出现跳针、缝线偏移等问题，有时仍需要工人凭经验检查；在煮糖环节，仪器可以提供参数，但实际操作仍然离不开经验丰富的煮糖工人。
“自动化、数字化技术越来越多地进入传统制造业。在糖业这样的传统产业，您对未来技术工人与机器的关系如何理解？”被问及此，陆良成认为：“设备再怎么先进，还是需要人去维护。自动化程度高的工厂，对后面的维护团队要求其实更高，更需要掌握知识技术。”
陆良成就是这样一路学过来的。做仪表工时，厂里一些闲置的接触器、PLC、变频器都成了他的“练习设备”。空闲下来，他就找网上的程序和电路图，自己接线、编程、调试，想到一种控制方法，先在备用设备上搭出来看看能不能运行。后来参加技能竞赛，他接触到不同品牌的工业机器人和控制软件，又把在比赛中学到的操作逻辑带回生产现场。“工控软件、工业编程很多逻辑是相通的，就像学会骑自行车以后，再去学骑电动自行车一样，会容易一些。”他说。
角色转成了工段长，陆良成也开始用师傅当年教给他的方式带年轻人。一次装包机出现异常——设备完成某个动作后，控制屏就短暂重启，随后又恢复正常，年轻的维修人员检查了几遍，没有找到原因。陆良成到现场后大致判断可能存在短路，却没有直接告诉他们答案，而是提醒他们注意故障总是在同一个机械动作发生时出现。年轻员工仍然没有找到原因，他又让他们拿手机录下设备运行过程，再慢慢回放。视频里，一个动作发生的瞬间闪过一点火花，沿着这个位置继续排查，最终发现一根电线外皮出现了细小破损。“我一般先跟他们讲原理，让他们自己找。如果实在找不到，再点一下可能在哪里，让他们继续找。”陆良成说。
从2014年第一次走进糖厂，到2026年获得全国五一劳动奖章，陆良成赶上了广西糖业由传统制造向自动化、数字化转型的机遇，又得益于公司持续的技术工艺创新发展及有效的人才激励机制,他在一次次技术变化中不断“升级”。十多年前，他要判断一台设备为什么不运转；后来，他要考虑几台设备怎样连接得更顺畅；现在，他还要考虑“一个工段怎样保证产量、质量和安全，以及年轻人怎样尽快成长起来”。
临近采访结束时，记者问他，如果能够回到2014年，对刚进糖厂实习的自己说些什么。陆良成想了想，说：“还是要坚持学习和提升，广阔天地应该多出去看看。”