A7：综合
从一家生产豆腐乳坛子的小企业,到贴牌生产咖啡杯,再到“当代国窑”,半个多世纪的时间里,华光国瓷经历了从高消耗、低附加值的规模扩张发展,到高档陶瓷、高技术陶瓷的内涵式发展转变。自主创新能力的提升为华光国瓷的发展提供了新动能。
“华光陶瓷从2000年的14000人、24条窑炉，到现在的不足2000人、4条窑炉，人员和生产能力是过去的五分之一，但销售收入是过去的1.5倍，而且赢利能力大大增强，资源的节约、环境的改善和劳动强度的降低更是成效显著。”
华光国瓷董事长苏同强用几个数字概括了在推进传统产业改造升级发展方式上的显著变化。
针对陶瓷生产一度印刻着人员密集、劳动强度大、能耗大、污染重的事实，华光陶瓷致力于科技创新，走内函挖潜的路子，不断地适应了新的时代新的发展要求。早在上世纪90年代，华光自行设计的“60米微机自控节能隧道窑”经国际联机检索，单位能耗、综合节油率、产品产量、质量均居国际同类燃料隧道窑的先进水平，荣获国家科技进步二等奖。“80米节能隧道窑”比普通隧道窑节能32.50%，产量增加40%，劳动生产率达到国内同行业最高水平，荣获国家科技进步三等奖。1996年建成了中国第一条自控燃气辊道窑，开启了陶瓷烧成的新时代。1997年引进英国、日本、意大利等世界一流装备，建成中国第一条高档骨质瓷生产线。
细节决定成败。陶瓷生产有72道工序，而任何一道工序、一个细节的误差就会造成产品的瑕疵。从最先进技术入手，非国际一流的技术不上，在科技进步上快人一拍。先后采用了最现代化的燃气微机自控窑炉技术，增设了骨粉专用和釉料专用煅烧窑炉，引进英国施釉线、抛光机、美容机、日本滚压成型机、意大利烤花窑，采用高档窑具、模型等，有效地解决了影响产品整体质量水平提高的细节和关键问题。为全面提高陶瓷设计的装备水平，引进世界上先进的陶瓷设计精雕机，采用计算机三维技术应用于陶瓷创意设计中，代替了手工绘图的传统设计方法，还可以通过网络远程传输设计文件，利用三维CNC快速成型系统把设计文件快速输出（雕刻）为石膏质的实物原型，设计效率比手工高十几倍，产品的精细化程度适应了高档陶瓷产品的要求，更为科学的是计算机三维创意设计系统能够建立设计素材及设计成果数据库。
从过去一支杯子2元钱，一个集装箱7万多个杯子，出口利润只有一两千元人民币，到现在的一个杯子900元钱，产品的平均单件价值是过去的十几倍、几十倍甚至上百倍。资源的节约，环境的改善，效率的提高，劳动强度的降低都得到了明显的体现。“创新制瓷技术,大力发展文化创意产业,做完全自主品牌,并将产品拿到国际市场上去竞争，打造世界知名品牌。这就是华光国瓷发展的方向。”苏同强说。
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